每分钟下线一台车？带你探秘长安UNI-T的整个生产过程！

长安UNI-T自今年3月5号正式亮相以来，凭借着科幻的设计、智能化的配置以及L3级别自动驾驶等众多先进技术，吸引了无所消费者的目光。4月21日，长安再次向我们展示了长安UNI-T的智能化生产过程 ，并解读明星车型背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

从一块钢板成型，到组装完成的UNI-T，只需要1分钟就可以下线，在这背后凝结这长安人的无数智慧和心血。

之所以能够在短短的1分钟就下线1辆UNI-T，必须要归功于重庆市两江新区的UNI-T生产基地，这座工厂占地面积达到了47.5万平方米，设计的产能为26万辆/年。在供给端完全保障了车辆的生产规模和供给水平。在这个生产基地，长安UNI-T要经过冲压车间、焊接车间、涂装车间和总装车间共4个车间的处理，确保每一辆都能检验合格之后才能交付到消费者手中。

就拿长安UNI-T生产的第一步的冲压车间来说，总建筑面积就达到了25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。

整个冲压车间只有零星的几个工程师在监控设备，整个冲压过程基本上实现了全自动自动化操作，行车吊具和多功能立体仓库的应用，又能极大地节省时间、提高效率。这条生产线智能化系统生产线，采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，同时，还可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

而焊接车间要比冲压车间更大，其总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

值得一提的是该车间配备了117台德国库卡机械臂，100%实现零部件自动焊接与抓取，在线检测系统、地板链调整线，共同成就了长安汽车两江第三工厂成为国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。自投产以来，焊接车间的批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

总装车间作为长安汽车面积最大的车间，其占地已经达到了91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成。该车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。得益于先进的智能化设备，和精密的生产工艺，让长安UNI-T总装车间制造智能化位居行业的领先水平。

车间之间高效配合，先进智能设备的、可靠性和安全性的保障，从而保证每一辆经过严格检验的UNI-T最终放心地交付到消费者手中。

此次长安UNI-T智造体验日，将长安UNI-T的核心技术呈现在消费者眼前，不仅说明了长安汽车自身对品质的自信，更是向消费者展现了长安汽车对生产优质产品的决心与信心。据了解，长安UNI-T将于6月份正式上市，你准备好了吗？