飞鸽工厂的快兔单车是怎样炼成的？

不知道有多少80后听说过“三转一响”这个词儿，说的就是上世纪70年代结婚要的“三转一响”，首当其冲就包含自行车，那时的一辆自行车，其金贵程度不亚于今天街头的敞篷跑车。

风靡80年代的自行车

殊不知自行车制造业的历史比起那时还要早得多，其中底蕴最为深厚的莫过于天津的飞鸽、上海的永久和凤凰等品牌，尤其是天津的飞鸽集团，发展到今天已经走过了80个年头。飞鸽作为我国解放后自行设计、生产的第一个自行车品牌，素以选料精良、工艺先进、骑行轻快、坚固耐用、款式新颖的质量特征著称，曾多次作为国礼送给外国友人。

历史的车轮一直在前进，随着公交、地铁、私家车逐步渗透进大多数市民的生活里，传统自行车企业的订单总量一直在下降。直到2016年共享单车的出现，才让这类传统企业出现了一次重大转机。

被迅速引爆的短途出行市场，自然没有生产企业愿意错过这次难得的发展机遇。尤其是凭借资本优势推动下的共享单车品牌，动辄几十万，多则上百万的年产订单，让这些老牌工厂再度迎来了春天。

第一视频集团旗下品牌快兔出行，于成立之初就与飞鸽工厂开始合作。快兔出行与飞鸽签署了战略协议，双方计划生产几十万辆共享单车，这也将成为快兔出行完成全国城市覆盖和市场扩张的核心助力。

据悉，在单车生产之初，快兔出行先是找来了清华大学美术学院副教授刘新牵头设计全新车型，再由清华大学美术学院工业设计系教授、中国流行色协会理事苏华担任单车色彩主设计师。随着出版制图打样工作的完成，海量的快兔单车便开始在飞鸽工厂紧锣密鼓地加以生产和调配。

快兔单车的生产首先自然是制作车身框架。从空心管开始，用管具切割机先将其切断，通过折弯机施压将钢管制成所需的弧形形状，再将车身主支架的各个空心管进行连接，在近800度的高温下逐一焊接成型，最终形成车身完整的框架部分。接下来就是上色，通过喷枪在高温下烘烤、低温冷却，等待颜色附着。

飞鸽工厂的员工正在组装快兔单车的配件

主体框架，颜色和基础物件都已上好之后，飞鸽生产线上的工作人员会将车身倒置，开始安装工厂购买的一些成品配件，比如踏板，前叉，刹车，铰链等等，每道工序不过10秒的时间。组装好，飞鸽还会进行详细的质检测试，比如详细调校轴距和误差，对每一辆车都会做到坚固耐用，这也是快兔出行选择飞鸽工厂生产的原因。

最终到运输流程，快兔也不计成本地选择了整套运输，而非有些共享单车品牌的拼装方式。众所周知，拼装可以节省空间，节约物流成本，但拼装模式意味着单车还需要当地的运营专员二次安装，像脚蹬，车轮，车筐等类似的要件，这就造成了每辆车的素质并不一致。

已经组装好的快兔出行共享单车

一辆辆快兔单车就这样在飞鸽工厂生产加工完成，但双方的沟通仍是会持续不断。与软件总需要有一些新的版本或者功能进行迭代一样，单车也同样会遇到升级、改版的问题，这期间自然离不开产品经理，物流，运营人员和飞鸽工厂的相互协作，才能给用户带来更好的骑行体验。

目前，快兔出行共享单车已经在北京、天津、海口、贵阳、石家庄等多个城市进行了单车投放。为了提升物流效率，快速布局全国，快兔出行除了飞鸽工厂以外，目前在国内还有昆山，深圳两个生产基地协助生产。

与其他共享出行领域品牌不同的是，快兔出行有着品牌差异化创新的运营理念——“电自联动”，这一理念不仅贯穿着公司的发展，也体现了快兔出行独到的品牌定位。所谓“电自联动”，简单理解就是一个手机应用，两种出行方案。用户只需下载手机端的“快兔出行”APP，在缴纳指定数额的保证金后，就能同时享受共享单车和共享汽车的服务。这将彻底打通城市中1-50公里的中短途出行需求，实现广义上更加完整的共享出行生态。